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Denim: Reise in die Türkei zu Isko und dem Ursprung des blauen Stoffs
Mal glamourös mit der ukrainischen Designerin Ksenia Schnaider, mit der er jüngst eine Zusammenarbeit einging, mal innovativ und inspirierend mit seiner interaktiven Ausstellung "Denim Sound Textures", die Mitte April auf der Mailänder Designwoche präsentiert wurde – Isko spart nicht an den Mitteln und Wegen, um das Ausmaß seines Know-hows im Bereich Denim voranzutreiben.
FashionNetwork.com hatte die Gelegenheit, die Türkei zu besuchen, um die Expertise eines der größten Denim-Produzenten der Welt zu entdecken.
Am Horizont erhebt sich der Olymp von Bithynien mit seinen sanften, schneebedeckten Landschaften. Unser Van hat gerade einen Gebirgspass überquert und die zweispurige Straße führt in Richtung Inegol. In der Industriezone dieser kleinen anatolischen Stadt hat Isko seinen Hauptsitz.
Hier erinnert nichts an Bursa, die ehemalige Hauptstadt der ersten osmanischen Sultane, mit ihren Thermalbädern und dem historischen Stadtzentrum, das eine Stunde entfernt liegt. Und noch weniger, an das belebte Istanbul, wo originelle architektonische Projekte aus dem Boden sprießen. Seit der Eröffnung der 2,6 Kilometer langen Hängebrücke Osmangazi über dem Golf von Izmit vor einigen Monaten ist die Wirtschaftshauptstadt nur wenige Stunden auf dem Landweg entfernt, aber Inegol scheint noch weit entfernt zu sein von der Hektik Istanbuls.
Mit seinen riesigen Lagerhallen, Industriekaminen und LKW-Parkplätzen scheint das Industriegebiet nicht im Wettlauf um die Moderne zu stehen. Dennoch hat Isko in Inego gerade sein neues vollautomatisches Lager eingeweiht.
Ein hoch-mechanisierter Ort, an dem das Atmen schwerfällt
Das 40 Meter hohe Gebäude hat keine Fenster. Im Inneren ist die Atmosphäre wie in einem Raumschiff. Kein Tageslicht, nur blaue Neonlichter; sieben mechanisierten Arme, die in einem Raum von 80 Metern Länge und 45 Metern Breite navigieren. Menschen sind hier nicht zu sehen. Alles ist mechanisiert und computerisiert.
Je nach Auftrag werden von Maschinen Rollen von mehreren hundert Kilogramm Denim ausgewählt und auf ein Förderband aufgenommen, das das Produkt über eine der vier Plattformen direkt in einen LKW ablegt. Natürlich hat der Mensch Zugang, aber es ist schwierig, lange zu bleiben. Der Sauerstoffgehalt ist auf 16,4 % begrenzt, um die Brandgefahr zu begrenzen.
"Dies ist eine große Investition, die es uns ermöglicht, besser zu reagieren, die Erwartungen von Marken zu erfüllen, die schnell auf Trends reagieren wollen, aber auch auf die Bedürfnisse von E-Commerce-Playern", erklärt Rosey Cortazzi, Marketing Director des Denim-Riesen.
Isko, 1983 gegründet, gehört zum türkischen Riesenkonzern Sanko unter der Führung der Familie Konukoğlu mit Sitz in Gaziantep im Osten der Türkei. Das Unternehmen will sich als Key Player im Bereich Denim positionieren. Neben den etablierten Jeansmarken will das Unternehmen auch allgemeinere Modemarken gewinnen. Zu ihrem "360"-Seminar luden die Teams von Fatih Konukoğlu, dem CEO des Unternehmens, rund fünfzig Designer und Sourcing-Manager aus ganz Europa und Amerika ein. Der Besuch des brandneuen Logistikzentrums war der Höhepunkt dieser Entdeckung.
Zentralisierte Produktion
In Inegol beherbergt der Konzern in zwei riesigen Gebäuden seine gesamte Produktionsanlage, in denen er mit seinen 2.500 Mitarbeitern auch ökologische und gesellschaftliche Verpflichtungen übernimmt. Isko, das kürzlich der internationalen Organisation Textile Exchange beigetreten ist und dessen ethischen Empfehlungen befolgt, möchte seine Expertise in den Mittelpunkt stellen – von der Textilherstellung bis hin zu seiner Waschungstechnik.
Baris Ozden, Iskos Produkt- und Entwicklungsleiter, hielt einen Vortrag über einige Aspekte der Denimindustrie, insbesondere wichtige technische "Trends". "Es kommt darauf an, welches Ergebnis gewünscht ist. 'Open-end'-Baumwollgarn steht erneut hoch im Kurs dank Vintage und Baggys, es war in den 1970er Jahren weit verbreitet", erklärt der Manager. "Aber heute handelt es sich zu 95 % um 'ringspun'-Garn, auch wenn wir in den letzten zwei Jahren einen Anstieg der Nachfrage nach open-end-Garn gesehen haben."
Im ersten Schritt eines linearen Produktionswegs wird die Baumwolle, deren Herkunft überprüft wird, in Garn umgewandelt. Ein großer Raum beherbergt Reihen von Abwicklern, auf denen Rollen installiert sind. Die Faser bildet ein mehrere Meter langes Garn, bevor sie über große Maschinen auf riesige Bänder gewickelt wird.
Diese Bänder führen in einen zweiten Raum. Auf dem Weg dorthin müssen wir eine Schleuse durchqueren, über uns hängt ein Schild, auf dem geschrieben steht, dass es seit fast zwei Monaten zu keinem Zwischenfall in der Fabrik gekommen ist, dann entdecken wir die monumentalen Maschinen, die das Garn "schlucken". Zwei Produktionsanlagen, mehr als zehn Meter hoch und vierzig Meter lang, ermöglichen die Färbung.
"Wir bereiten das Garn für die Färbung vor", erklärt ein Produktionsleiter in einem Kontrollraum, in dem zwei Mitarbeiter eine Reihe von Sensoren analysieren. Hier überwachen wir die Geschwindigkeit des Garns, aber auch die Temperatur der Bäder und deren PH". Bis zu 15 Rollen à 500 Kilo können gleichzeitig gefärbt werden. Bei voller Geschwindigkeit laufen die Maschinen kontinuierlich. Ein Arbeiter ist für die Durchführung regelmäßiger Kontrollen verantwortlich, aber alles ist mechanisiert. Und das ungebleichte Garn beginnt mit einer Geschwindigkeit von 24 Metern pro Minute und taucht nacheinander in acht Indigobäder.
Um die Farbe zu fixieren, muss der Faden 19 Sekunden lang in das Bad getaucht und dann 19 Sekunden lang der Luft ausgesetzt werden. Die Intensität nimmt mit jedem Bad zu. "Die Qualität hat sich stabilisiert, aber trotz allem werden wir bei identischen Messungen im Winter und Sommer nicht genau das gleiche Ergebnis erzielen", sagt Baris Ozden. "Um ein spezifisches Finish zu erhalten, kann der Faden in ein Schwefelbad getaucht werden." Am Ausgang der Maschine setzt sich das Zusammenspiel der Maschinen fort. Das Material, das seinen blauen Farbton annimmt, wird in riesige Körbe gelegt.
Über 1.500 Webmaschinen an einem Ort
Wo bleibt der Menschen in all dem? Die ersten Interventionen finden in der nächsten Phase statt. Etwa zwanzig Arbeiter installieren das gefärbte Material auf einer Maschine, die aussieht wie ein riesiger Kamm und das Garn reinigt und mit einer Geschwindigkeit von 300 Metern pro Minute wickelt. Die Rollen werden dann gelagert und für das Weben vorbereitet.
Ein Vorgang, der im zweiten Gebäude der Produktionseinheit stattfindet. Es liegt etwa zehn Meter vom ersten entfernt und besteht aus zwei Ebenen. Über eine kleine Wendeltreppe gelangen wir in den ersten Stock – es ist im Übrigen empfehlenswert, Ohrstöpsel zu verwenden.
Hier ist der Lärm höllisch, in einem sauberen offenen Raum, produzieren etwa dreißig Webmaschinen meterweise den blauen Stoff. Wir können uns nur per Gesten mit den Produktionsspezialisten verständigen. Und doch arbeitet nur ein winziger Bruchteil der rund 1.500 Maschinen, die im Gebäude untergebracht sind. Obwohl es zum Zeitpunkt unseres Besuchs ruhig ist und nur etwa 60 % der Denim-Produktionskapazität genutzt wird, wird weiter ausgebaut.
Isko hat uns eine Investition von 500 zusätzlichen Maschinen bestätigt. Diese ermöglichen es dem Unternehmen, an anderen Produkten zu arbeiten, wie Arquas, seinem Material für Activewear-Marken oder seinem Produkt Isko Vital. Bei seinen technologischen Investitionen kann das Unternehmen auf die Unterstützung des türkischen Staates zählen.
Wir gehen weiter in das untere Stockwerk. Der Raum verfügt über eine sehr hohe Decke mit großen Betonpfeilern und Oberlichtern, die das Tageslicht durchlassen. Hier findet die Qualitätskontrolle statt. Unter Scheinwerfern, während sich der Rest in Halbdunkelheit befindet, untersuchen Qualitätsprüfer eine aufgespannte Stoffbahn und identifizieren alle Unregelmäßigkeiten des Denims und listen sie nach einem Vier-Punkte-Auswertesystem auf.
Auf 100 Quadratmetern sind Stoffe mit weniger als 18 Punkten von höchster Qualität. Dieses Qualitätsargument wird von den heutigen Modemarken weitestgehend vertreten.
Deutlich mehr als nur ein Experte in der Produktion, will sich Isko als Experte für Denim im weitesten Sinne präsentieren. So bieten die Teams von Isko beispielsweise Beratung und Unterstützung bei der Kreation an. Während sein "creative room" es ermöglicht, neue Designs zu erforschen, betont Moreno De Angelis, der Chef von Iskoteca, der Einheit, die die Denim-Archive und Waschverfahren des Unternehmens zusammenführt, sein Wissen über Waschungstechniken.
Vor einem Publikum von aufmerksamen Fachleuten präsentierte er die Vielfalt der Waschungen und Finishes. Und erläuterte sie vor dem Hintergrund der ökologischen Entwicklungen. "Jeder Akteur der Branche hat seine eigenen Maschinen und sein eigenes Know-how. Ich lade Sie ein, die Lösungen nach Ihren Bedürfnissen zu analysieren." Der Spezialist ermutigt Marken, ihre Designer in der Welt des Denims auszubilden. "Kaufen Sie kein Material, um es zu verarbeiten, um ein Endergebnis zu erzielen. Wählen Sie Ihr Material entsprechend dem gewünschten Endprodukt. Sie sparen Chemikalien und Geld."
Diese Argumente sollten bei vielen Unternehmen Anklang finden. Und das sollte es Isko ermöglichen, weiterhin seine Anlage zu betreiben, die in der Lage ist, 300 Millionen Meter dieses Materials pro Jahr zu produzieren.
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